用于烧结厂的强力混合与制粒技术

铁矿制备技术的进步使得使烧结厂应用大量球团原料成为可能，以前球团原料通常不适用于烧结工艺。铁矿制备技术的创新改进了极细铁矿粉的优良均匀性。在巴西的Usiminas和台湾的DragonSteel采用了强力混合与制粒设备，也是全球第一次采用双层布料系统。这两家工厂采用了大量的创新的技术和设备来保证生产可靠性、高作业率及优良的产品质量。

在全球范围内铁矿领域来看，有一个趋势是铁精矿和超细铁精矿消耗的比例持续增加。迄今为止，现有烧结厂的设计并非用于有效地处理大量精细铁矿。西门子奥钢联开发的强力混合加制粒新技术的设计使得大量球团原料用于烧结工艺成为可能，而且生产不会受到太大影响。这种方案无论是建新的烧结厂还是现有烧结厂改造都可以应用。这种工艺能获得完全均匀的烧结原料，这也是保证较高烧结质量和工艺稳定的基础。

台湾新建钢厂

台湾龙钢一期的钢铁厂坐落在台中港口，于近期建设完毕。龙钢隶属于台湾最大的钢铁企业中国钢铁。这家工厂每年能生产520万吨的高质量钢板。在这个项目里，西门子奥钢联的设计和供货范围为，一座新的烧结厂，一座容积为3200立方的高炉和两条钢板连铸生产线。

该厂烧结机为248平米，每天额定产能超过7440吨，或者说每年240万吨。强力混合和制粒系统包括一台强力混合机和一台滚筒制粒机，这套系统处理了百分之百的烧结原料，包括了钢厂回收的废料。由于这套系统处理过的烧结料具备极高的均匀度，所以在龙钢也不需要对原料进行预混合，这就大大降低原料储存空间和作业面积。

双层布料系统

依靠双层布料系统，混合原料按照颗粒粒度的大小分层成为可能。烧结混合料中的较粗颗粒作为第一层首先布在烧结床上，接着布第二层较细颗粒的原料，同时第二层的固体燃料的比例也略大。这种简单实用的方案明显地改善了烧结层的透气性，从而提高了燃料的效率，并且能够使烧结层的燃烧更均匀。世界上双层布料系统的首次应用就是在龙钢。

环境方面

所选用的气体处理系统使得约30-40%从烧结带排放的气体能再循环利用。这就降低了下游气体处理设备所需处理气体的总体积。从而使静电除尘、脱硫脱硝系统所需的规模和成本得到降低。

自动化

另一个革新的亮点就是烧结自动化系统的安装，包括数组闭路的控制模块和一套专家系统。基于对原料和烧结矿的分析，整套烧结工艺从原料成分、工艺控制、返料比例、焦炭配比、熔点、碱度计算到最终烧结物，都全部得到了优化。这就使得产品质量得到提高并保证了稳定性，并且减少了焦炭的比例和降低生产成本。

西门子奥钢联正在龙钢建设产能更大的第2号烧结厂，按照计划于2012年10月份投产。二期烧结厂的烧结带面积为387平米，每年的产能高达380万吨。1号烧结厂中采用的先进设备和技术都将在2号烧结厂中得到使用。

巴西烧结厂的改造项目

Usiminas集团是巴西最大的型钢制造商，目前该公司从生产工艺上正用自己在巴西南部开采的复杂铁矿代替掉外购铁矿。Usiminas矿山将生产大量的超细铁矿粉，通常这种矿粉在进入高炉之前需要先造球团。为了实现高达25%超细精粉（粒度小于0.1毫米）用于现有烧结厂，就需要对烧结原料进行特别处理。基于这个原因，Usiminas决定安装两套强力混合和制粒系统。这两套系统用来处理1-3号烧结厂的烧结原料。1-3号烧结厂总产能接近每年700万吨。

西门子奥钢联从Usiminas获得了该订单，将为其烧结厂安装两套强力混合和制粒系统。该订单金额约几千万欧元。按照计划两套系统将在2011年底启动。

机械部分包括两台强力混合机，配有除潮装置，皮带输送机和气动输送系统，二次除尘装置。 现有滚筒制粒机会得到改良以实现对烧结料制粒的优化。

西门子奥钢联所提供的强力混合系统和制粒系统已经在奥地利的Voestalpine Donawitz烧结厂和台湾中龙一期烧结厂成功运行。